Конструктивный ремонт

Совершенствование техобслуживания и ремонтов – один из самых действенных способов снижения производственных издержек в отраслях с непрерывным технологическим циклом.

Компании из отраслей с непрерывным технологическим циклом зачастую не до конца понимают, что их успех в конкурентной борьбе во многом зависит от надежности оборудования. Таков вывод недавнего исследования, проведенного McKinsey. Аналитики уверены: стабилизируя коэффициент технической готовности оборудования (долю времени, когда оно полноценно работает), можно увеличить производительность всей производственной цепочки на 10-15%. Достичь же высокой технической готовности оборудования можно лишь за счет одновременного действия в трех направлениях.

1. Развивать технические навыки рабочих. Первым делом передовые компании добиваются более высокого качества ремонта и техобслуживания. Для этого они соблюдают несколько правил. Прежде всего совершенствуют планирование ремонтов. Компании-лидеры также стандартизируют и постоянно совершенствуют процедуры ремонтов и техобслуживания, систематизируя и документально фиксируя передовой опыт. Они проводят внутренний аудит работ (например, с помощью видеозаписи), а его результаты обсуждают во время «мозговых штурмов». Изменив процесс выполнения работ и открыв должность координатора по техобслуживанию, одна металлургическая корпорация сократила время еженедельного техобслуживания на 15%. Также предприятия зачастую уделяют недостаточно внимания обслуживанию важнейшего оборудования (обычно составляет 10-15% всего парка), но при этом тратят излишне много усилий на поддержание работы менее значимой техники.

2. Внедрять передовые методики управления. Правильно выстроенные организационные структуры способствуют большей согласованности действий, повышению эффективности, развитию доверительных отношений в коллективе. Крупный американский обогатительный комбинат объединил ремонтников в один отдел и централизовал процедуры управления и распределения заданий. В итоге издержки на персонал, занятый в сфере техобслуживания и ремонтов, сократились с $5 млн. до 3 млн. в год.

Помимо этого, компании-лидеры применяют системы управления эффективностью, чтобы повысить надежность работы оборудования. Успех применения метрик эффективности зависит от желания сотрудников реализовывать поставленные цели в своей повседневной деятельности. Компании следует согласовать набор ключевых показателей эффективности, чтобы поощрять и вознаграждать за хорошую работу. Например, плавильный цех крупного европейского металлургического комбината определил ключевые показатели эффективности для деятельности в сфере планирования и составления графиков работ. Благодаря этому всего за 8 недель произошли значительные улучшения: если раньше выполнялось 70% предусмотренных работ, то к концу указанного срока – уже 90%. Графики работ соблюдались в 85% случаев вместо прежних 75%.

3. Воспитывать сознательность и формировать «культуру собственников». Главное здесь – привить рабочим хозяйское отношение к оборудованию. Более того, компании следует неустанно формировать культуру высочайшей надежности, что достигается путем обучения, соответствующего поведения руководителей, которые должны служить примером для подражания.